橡膠密封件的使用過程應(yīng)該注意輸送介質(zhì)溫度、運轉(zhuǎn)扭矩等，當輸送的介質(zhì)溫度出現(xiàn)偏高、過低、或含有雜質(zhì)顆粒、易燃、易爆、有毒時，必須使用相應(yīng)的橡膠密封件阻封、沖洗、冷卻、過濾等措施。　

我們就可以根據(jù)自身硅橡膠產(chǎn)品對密度的要求來選擇。拉伸強度表現(xiàn)為硅橡膠制品能夠抵抗拉伸破壞極限的能力聚四氟密封圈，上圖表可以看出來各種的硅膠和橡膠材料的拉伸強度基本都是6.89Mpa起步，一般的硅橡膠材料比較大拉伸強度也不超過28Mpa，而聚 橡膠(PUR)卻能達到55.12Mpa。然而影響硅橡膠制品因素跟填充劑(拉伸強度隨填充劑用量增大而增大)、硫化體系是密不可分的;所以在控制和選擇不同硅橡膠拉伸強度應(yīng)該從填充劑和硫化體系慮。 如何控制橡膠制品的收縮率其次各種硅橡膠制品撕裂強度、伸長率、溫度使用范圍等這些都影響著它的性能優(yōu)劣。密封圈選擇什么樣的材質(zhì)可靠？硅橡膠密封圈：具有突出的耐高低溫性能。

在模壓硫化過程中，必須嚴格正確掌握硫化的溫度、時間和壓力，并隨時注意硫化過程中溫度等參數(shù)的變化情況，進行相應(yīng)處理，否則會造成產(chǎn)品欠硫或過硫。若采用自動控制系統(tǒng)，則整個硫化過程會自動記錄和控制，以保證產(chǎn)品達到正硫化程度。硫化溫度是橡膠O形密封圈發(fā)生硫化反應(yīng)的基本條件之一，它直接影響硫化速度和產(chǎn)品質(zhì)量。硫化溫度高，硫化速度快，生產(chǎn)效率高；硫化溫度低，硫化速度慢。硫化溫度系根據(jù)配方而定，其中重要的是取決于膠種和所用硫化體系。天然橡膠適宜的硫化溫度一般為143℃－－150℃，合成橡膠一般為150℃～180℃。硫化時間通常按照確定的硫化溫度，通過試驗確定硫化時間。橡膠制品在硫化過程中加壓，其目的在于使膠料易于流動。充滿型腔，防止硫化過程中產(chǎn)生氣泡，提高產(chǎn)品的致密性。硫化壓力的大小視膠料硬度、模具大小而定。膠料硬度高、模具尺寸大時，壓力可大些，反之則應(yīng)適當減小壓力。

橡膠密封圈損壞原因：1.應(yīng)力侵蝕決裂。金屬在侵蝕和拉應(yīng)力的效果下,起首在單薄區(qū)發(fā)生裂痕,進而向縱深開展,發(fā)生決裂,稱為應(yīng)力侵蝕決裂,選用堆焊硬質(zhì)合金及鑄鐵、碳化鎢、碳化鈦等橡膠密封圈環(huán),輕易呈現(xiàn)應(yīng)力侵蝕決裂。橡膠密封圈環(huán)裂紋普通是徑向發(fā)散型的,可所以一條或多條。這些裂痕溝通了整個橡膠密封圈端面,加快了端面的磨損,使走漏量添加。2.石墨環(huán)侵蝕。用樹脂浸漬的不透性石墨環(huán),當端面過熱,溫度大于180℃時，浸漬的樹脂要折離石墨環(huán),使環(huán)耐磨性下降;浸漬的樹脂若選擇欠妥,就會在介質(zhì)中發(fā)作化學轉(zhuǎn)變,也使耐磨性下降；樹脂浸漬深度不敷,當磨去浸漬層后,耐磨性下降。所以橡膠密封圈冷卻系統(tǒng)的樹立,選擇耐蝕的浸漬樹脂,采用高壓浸漬,添加浸漬深度長短常需要的。